锡矿重介质选矿工艺流程预选抛尾

锡矿预选抛尾是降低选矿成本最直接的环节。原矿中真正含锡的部分往往只占很小比例，大量脉石和废石如果全部进入磨矿和选别流程，磨矿能耗、药剂消耗、设备磨损都会成倍增加。重介质选矿利用锡石与脉石矿物的密度差，在磨矿前把低品位废石抛掉，让后续流程只处理含锡物料。本文围绕锡矿重介质预选抛尾展开，说清楚什么矿石适合重介质预选、分选原理是什么、设备怎么配、抛尾率能到多少。

重介质选矿的基本原理

重介质选矿是在密度介于轻矿物和重矿物之间的介质中进行分选。介质通常是磁铁矿粉或硅铁粉与水混合形成的悬浮液。悬浮液的密度可以通过调整磁铁矿粉的用量来控制。

分选过程很简单：矿石进入悬浮液后，密度大于悬浮液密度的颗粒下沉，密度小于悬浮液密度的颗粒上浮。锡石密度6.8到7.1克每立方厘米，脉石矿物密度2.5到3.0克每立方厘米。选择密度2.8到3.2克每立方厘米的悬浮液，锡石下沉，脉石上浮，实现分离。

重介质选矿的分离精度取决于悬浮液密度的稳定性。密度波动超过0.02克每立方厘米，分选效率就会明显下降。悬浮液密度通过在线密度计监测，通过调整磁铁矿粉添加量自动控制。

锡矿重介质预选的适用条件

重介质预选不是所有锡矿都适用，需要满足以下条件。

条件一：矿石与脉石有足够密度差

锡石密度6.8到7.1，脉石密度2.5到3.0，密度差足够大。但如果矿石中含大量密度接近锡石的伴生矿物，如黑钨矿密度7.1到7.5、钽铌矿密度5.0到8.0，重介质预选的分选效果会受影响。

条件二：锡石嵌布粒度较粗

重介质预选处理的是粗粒物料，给矿粒度通常在5到50毫米之间。如果锡石嵌布粒度过细，磨矿后才能单体解离，重介质预选无法有效回收锡石。锡石嵌布粒度大于5毫米的矿石，适合重介质预选。

条件三：原矿品位较低

原矿品位低于0.5%的锡矿，预选抛尾的经济效益明显。原矿品位高于1%的锡矿，预选抛尾的收益相对有限。

条件四：矿石泥化程度低

重介质预选前需要筛分分级，去除细泥。如果矿石泥化严重，细泥会污染悬浮液，影响分选效果。泥化程度低的矿石适合重介质预选。

重介质预选抛尾的工艺流程

锡矿重介质预选抛尾的典型流程分为以下几个步骤。

第一步：破碎筛分

原矿经颚式破碎机粗碎至50毫米以下，再由圆锥破碎机中碎至20毫米以下。筛分设备采用圆振动筛，分成5到20毫米和小于5毫米两个粒级。5到20毫米粒级进重介质分选，小于5毫米粒级进后续磨矿流程。

第二步：脱泥

5到20毫米粒级在进入重介质分选前，先经脱泥筛去除表面附着的细泥。细泥会污染悬浮液，影响分选效果。脱泥筛通常采用湿式筛分，筛孔0.5到1毫米。

第三步：重介质分选

脱泥后的物料进入重介质分选机。悬浮液密度根据锡石和脉石的密度差确定，通常2.8到3.2克每立方厘米。锡石下沉进入重产物，脉石上浮进入轻产物。

第四步：悬浮液回收

重产物和轻产物分别经过脱介筛，回收附着在矿石表面的磁铁矿粉。脱介筛喷水冲洗，磁铁矿粉随水流进入悬浮液回收系统。回收的磁铁矿粉经磁选机浓缩后返回悬浮液系统循环使用。

第五步：产品处理

重产物含锡，进入后续磨矿和选别流程。轻产物含锡低，作为最终尾矿抛尾。脱介筛下的细粒物料含少量锡石，进入细粒重选或浮选流程回收。

重介质分选设备选型

锡矿重介质预选常用的分选设备有重介质旋流器和重介质分选机。

重介质旋流器

重介质旋流器适合处理5到20毫米的物料。矿浆在旋流器内高速旋转，重矿物在离心力作用下向壁面运动，从底流口排出；轻矿物在中心区域从溢流口排出。重介质旋流器的分离精度高，处理量大，是锡矿预选抛尾的主流设备。

重介质旋流器的直径决定处理量和分选粒度。直径500毫米的重介质旋流器处理量约30到50吨每小时，适合5到20毫米物料。直径350毫米的重介质旋流器处理量约15到25吨每小时，适合3到10毫米物料。

重介质分选机

重介质分选机适合处理20到50毫米的粗粒物料。分选机是一个浅槽，悬浮液从槽底给入，矿石从槽的一端给入。重矿物沉入槽底，由刮板输送机排出；轻矿物漂浮在液面，由溢流堰排出。重介质分选机的处理量大，但分离精度不如重介质旋流器。

重介质预选抛尾的指标

重介质预选抛尾的指标包括抛尾率、锡损失率、精矿品位提升幅度。

云南个旧某选厂处理含锡0.45%的脉锡矿，采用重介质旋流器预选。给矿粒度5到20毫米，悬浮液密度3.0克每立方厘米。抛尾率52%，锡损失率5.2%，重产物锡品位0.89%，品位提升约2倍。预选后磨矿量减少52%，磨矿能耗降低约50%。

影响重介质预选效果的关键因素

悬浮液密度

悬浮液密度是重介质预选的核心参数。密度过低，锡石和脉石都下沉，分选失效；密度过高，锡石和脉石都上浮，分选也失效。悬浮液密度需要根据矿石中锡石和脉石的密度差确定，通常取2.8到3.2克每立方厘米。密度控制精度要求在正负0.02克每立方厘米以内。

悬浮液稳定性

悬浮液的稳定性决定分选精度。磁铁矿粉粒度越细，悬浮液越稳定，但回收越困难。磁铁矿粉粒度通常要求小于0.074毫米占80%以上。悬浮液中磁铁矿粉的体积浓度通常25%到35%。

给矿粒度

给矿粒度影响分选效果。粒度过细，颗粒沉降速度慢，分选效率下降；粒度过粗，颗粒在旋流器中运动惯性大，分选精度下降。重介质旋流器适合5到20毫米物料，重介质分选机适合20到50毫米物料。

给矿量

给矿量影响处理量和分选效果。给矿量过大，物料在分选设备中停留时间短，分选不充分；给矿量过小，处理量下降。重介质旋流器的给矿量通常控制在设计处理量的80%到100%。

脱介效果

脱介效果影响磁铁矿粉消耗和分选效果。脱介不彻底，磁铁矿粉随产品带走，消耗增加；脱介筛喷水不足，磁铁矿粉回收率下降。脱介筛喷水量通常2到4立方米每小时，喷水压力0.2到0.3兆帕。

常见问题

问：重介质预选能不能处理细粒物料？

答：不能。重介质预选适合5到50毫米的粗粒物料。细粒物料沉降速度慢，分选效率低，且细泥会污染悬浮液。细粒物料需要用重选或浮选处理。

问：重介质预选后锡损失率能控制在多少？

答：通常3%到8%。锡损失率取决于矿石性质、分选设备性能和操作参数。如果锡石嵌布粒度过细，部分锡石进入轻产物，锡损失率会增加。

问：悬浮液密度怎么确定？

答：根据矿石中锡石和脉石的密度差确定。通常取2.8到3.2克每立方厘米。具体数值需要通过试验确定，原则是保证锡石下沉、脉石上浮。

问：重介质预选需要多少磁铁矿粉？

答：磁铁矿粉消耗通常0.5到2千克每吨给矿。消耗量取决于脱介效果和悬浮液回收率。脱介效果好、回收率高，消耗量低。

问：重介质预选能不能替代磨矿？

答：不能。重介质预选只是抛除部分脉石，减少磨矿量。重产物仍然需要磨矿才能单体解离。重介质预选的作用是减少磨矿量，不是替代磨矿。

问：重介质预选适合什么类型的锡矿？

答：适合锡石嵌布粒度粗、原矿品位低、泥化程度低的锡矿。锡石嵌布粒度大于5毫米的矿石，重介质预选效果最好。

问：重介质预选的抛尾率能达到多少？

答：通常30%到60%。抛尾率取决于原矿品位和悬浮液密度。原矿品位低、悬浮液密度合适，抛尾率高。原矿品位高，抛尾率低。

问：重介质预选的投资大概多少？

答：以日处理500吨的预选车间为例，包括破碎筛分、脱泥、重介质分选、脱介、磁选回收等设备，投资约150到300万元。具体投资额取决于设备规格和自动化程度。

问：重介质预选对环境有影响吗？

答：重介质预选使用磁铁矿粉和水，磁铁矿粉循环使用，不外排。脱介筛下水经磁选回收磁铁矿粉后循环使用。重介质预选本身不产生化学污染，但需要做好悬浮液泄漏和粉尘控制。

问：重介质预选和重选有什么区别？

答：重介质预选在密度大于1的悬浮液中进行，分选密度2.8到3.2克每立方厘米，分选精度高，适合粗粒物料。重选在自然重力场或离心力场中进行，分选密度接近1，适合细粒物料。两者适用粒级和分选精度不同。

锡矿重介质预选抛尾的核心是利用密度差在磨矿前抛除脉石。抛尾率30%到60%，锡损失率3%到8%，磨矿量减少一半左右。重介质旋流器是主流设备，悬浮液密度2.8到3.2克每立方厘米，磁铁矿粉消耗0.5到2千克每吨。重介质预选适合锡石嵌布粒度粗、原矿品位低、泥化程度低的锡矿。把重介质预选放在磨矿前，磨矿能耗、药剂消耗、设备磨损都能大幅降低，选厂运行成本才能控制住。