铜矿加工过程中过磨现象控制方案，减少细泥对浮选干扰

快速了解

• 过磨不是磨得细，是磨得没必要那么细，细粒级已经解离了还在继续磨

• 过磨产生的细泥是浮选最大的敌人，它消耗药剂、夹带脉石、恶化泡沫结构

• 控制过磨的重点不在浮选，在磨矿分级回路，分级效率提上去，过磨自然下来

铜矿加工过程中，磨矿是能耗最高的环节，也是最容易出问题的环节。磨矿细度不够，铜矿物解离不出来，回收率低；磨矿细度过细，细泥泛滥，浮选环境恶化，精矿品位和回收率都受影响。很多选厂为了保回收率，拼命细磨，结果细泥越来越多，药剂越加越多，指标反而越来越差。铜矿加工过程中过磨现象控制方案要解决的，就是这种越磨越细、越细越难选的恶性循环。

过磨到底是怎么发生的

过磨不是操作工故意磨细的，是磨矿分级回路本身的问题。

分级效率低。 螺旋分级机分级效率通常只有50%到60%，大量已经合格的细粒级物料返砂回到球磨机，被反复研磨。水力旋流器分级效率高一些，但如果给矿压力不稳定、锥体磨损，分级效率也会下降。

返砂比过大。 返砂比是返砂量与新给矿量的比值。返砂比过大，说明分级效率低，合格细粒没能及时分出，返回球磨机再磨。返砂比一般控制在200%到300%，超过350%就说明分级有问题。

磨矿浓度控制不好。 浓度过高，矿浆黏度大，分级效率下降。浓度过低，处理量上不去。浓度波动大，分级效率也跟着波动。

钢球制度不合理。 钢球直径过大、充填率过高，研磨作用强，容易产生过磨。钢球直径过小、充填率过低，磨矿效率不够。钢球制度要跟给矿粒度和目标细度匹配。

磨矿细度目标定得太高。 选矿试验确定的最佳磨矿细度是负200目占65%，有的选厂非要磨到75%，觉得越细回收率越高。实际上，超过最佳细度后，回收率不升反降，细泥反而增加。

过磨的根源在磨矿分级回路，控制过磨要从这里下手。

分级效率提上去，过磨自然下来

分级是控制过磨的第一道关口。分级效率上去了，合格细粒及时分出，就不会返砂再磨。

换高效分级设备。 螺旋分级机分级效率低，改成水力旋流器组或者高频细筛，分级效率能提到70%到85%。水力旋流器结构简单、占地小、分级效率高，但对给矿压力稳定性要求高。高频细筛分级精度高，适合细粒级分级，但处理量有限。

旋流器要选对。 旋流器直径、锥角、溢流管直径、沉砂口直径，这些参数影响分级粒度和分级效率。旋流器直径小，分级粒度细；直径大，处理量大。要根据处理量和分级粒度要求选型。

给矿压力要稳定。 旋流器靠离心力分级，给矿压力不稳定，分级粒度就波动。要给旋流器配稳压装置，或者用变频泵稳定给矿压力。

旋流器要定期检查。 锥体磨损、沉砂口磨损，都会影响分级效率。要定期检查、及时更换。沉砂口磨损后，沉砂量增大，细粒进入沉砂，返砂量增加，过磨加重。

高频细筛做检查分级。 在旋流器后面加高频细筛，把旋流器溢流中残留的粗粒级筛出，返回再磨。高频细筛分级精度高，能有效减少过磨。

分级效率提上去，返砂比降下来，过磨自然减少。

磨矿浓度和钢球制度的优化

磨矿浓度和钢球制度，直接影响磨矿效率和过磨程度。

磨矿浓度控制。 一段磨矿浓度一般控制在75%到80%，二段磨矿浓度控制在65%到70%。浓度过高，矿浆黏度大，分级效率下降；浓度过低，处理量上不去。要加装浓度计和自动加水阀，把磨矿浓度稳定在合理区间。

钢球直径要匹配。 给矿粒度大，钢球直径要大，靠冲击破碎；给矿粒度小，钢球直径要小，靠研磨破碎。钢球直径过大，冲击作用强，容易产生过磨。钢球直径过小，磨矿效率不够。钢球直径要根据给矿粒度和目标细度来确定。

钢球级配要合理。 钢球不是一种直径，要按比例配几种直径。大球负责冲击破碎，小球负责研磨。级配合理，磨矿效率高，过磨少。级配不合理，要么磨不细，要么过磨严重。

充填率要控制。 钢球充填率一般控制在40%到45%。充填率过高，钢球之间碰撞多，能耗高，过磨重。充填率过低，磨矿效率不够。充填率要定期检查，及时补加钢球。

衬板型式要选对。 衬板型式影响钢球运动状态。波浪形衬板提升钢球高，冲击作用强；平滑形衬板提升钢球低，研磨作用强。要根据磨矿要求选衬板型式。

磨矿浓度和钢球制度优化好了，磨矿效率高，过磨少。

磨矿细度目标要科学确定

磨矿细度目标定得太高，是过磨的重要原因。

最佳细度由选矿试验确定。 选矿试验要确定铜矿物的解离粒度，以及对应的磨矿细度。磨矿细度达到解离粒度后，再细磨，回收率不升反降。

细度不是越细越好。 铜矿物解离后，继续细磨只会产生更多细泥。细泥消耗药剂、夹带脉石、恶化泡沫结构。回收率可能因为细泥干扰而下降，精矿品位也会受影响。

阶段磨矿阶段选别。 如果铜矿物嵌布粒度不均匀，粗粒细粒都有，可以采用阶段磨矿阶段选别。粗磨后先浮出粗粒铜矿物，尾矿再磨再选。这样粗粒铜矿物不会过磨，细粒铜矿物也能解离。

快速浮选和闪速浮选。 在磨矿分级回路中设置快速浮选或闪速浮选，把已经解离的粗粒铜矿物尽早选出来，避免在后续作业中过磨。

磨矿细度目标要科学确定，不是越高越好。

细泥对浮选的干扰怎么应对

过磨产生的细泥，对浮选有多方面干扰。

细泥消耗药剂。 细泥比表面积大，吸附大量药剂，导致目标矿物表面的药剂浓度下降。药剂单耗增加，回收率反而下降。

细泥夹带脉石。 细泥粒度小，容易随泡沫上浮，夹带脉石矿物进入精矿。精矿品位下降，分离效果变差。

细泥恶化泡沫结构。 细泥使泡沫发黏、发脆，泡沫层不稳定。刮泡困难，精矿品位和回收率都受影响。

细泥覆盖矿物表面。 细泥覆盖在铜矿物表面，阻碍药剂吸附，降低可浮性。

应对细泥干扰，有几个办法。

加强脱泥。 在浮选前设置脱泥作业，用水力旋流器或者浓密机把细泥脱除。脱除的细泥单独处理或者作为尾矿。

分段加药。 细泥消耗药剂快，药剂要分段添加。粗选前加大部分，扫选前补加，精选前调整。分段加药能提高药剂利用率。

调整药剂制度。 细泥多的矿石，捕收剂要选选择性强的，起泡剂要选泡沫较脆的。抑制剂用量要适当增加，压制脉石上浮。

控制浮选浓度。 细泥多的矿浆，浮选浓度适当降低，减少细泥夹带。

浮选柱做精选。 浮选柱泡沫层厚，脉石夹带少，对细泥多的矿石，精选效果比浮选机好。

细泥干扰的应对，要从脱泥、药剂、操作三方面同时下手。

一个过磨控制的实例

XX省某铜选厂，原矿为硫化铜矿，含铜0.75%左右。改造前，磨矿细度负200目占78%，浮选回收率82%到84%，精矿品位18%到20%，药剂单耗高。

诊断发现，螺旋分级机分级效率只有55%，返砂比达到380%，过磨严重。磨矿细度目标定在负200目占75%，但实际磨到78%，细泥量比正常高30%。

改造措施：把螺旋分级机改成水力旋流器组，分级效率提到80%，返砂比降到250%。磨矿细度目标调整为负200目占68%，通过试验确定的最佳值。钢球级配调整，减小最大球径，增加小球比例。浮选前增加脱泥作业，用旋流器脱除细泥。

改造后，磨矿细度控制在负200目占68%到70%，浮选回收率提升到86%到89%，精矿品位提高到22%左右，药剂单耗下降15%左右。

这个案例说明，过磨控制的重点在磨矿分级回路。分级效率提上去，磨矿细度目标定科学，过磨自然减少。

常见问题

问：怎么判断选厂有没有过磨？

答：看几个信号。分级返砂比超过350%，磨矿产品中负400目含量异常高，浮选药剂单耗持续上升，精矿品位波动大，泡沫发黏。出现这些信号，说明过磨可能已经发生。

问：水力旋流器和螺旋分级机怎么选？

答：水力旋流器分级效率高、占地小，适合新建选厂和改造项目。螺旋分级机结构简单、操作方便，但分级效率低。处理量大的选厂，优先选水力旋流器。处理量小的，螺旋分级机也能用，但要注意过磨问题。

问：磨矿细度目标怎么定？

答：由选矿试验确定。试验要确定铜矿物的解离粒度，以及对应的磨矿细度。磨矿细度达到解离粒度后，再细磨，回收率不升反降。

问：脱泥作业设在哪里合适？

答：一般设在浮选前。磨矿分级溢流先脱泥，脱除的细泥单独处理或者作为尾矿。脱泥设备可以用水力旋流器或者浓密机。

问：细泥多的矿石浮选浓度怎么控？

答：浮选浓度适当降低，一般比正常低5到10个百分点。浓度低了，细泥夹带减少，精矿品位提高。但浓度太低，处理量上不去，要平衡。

问：阶段磨矿阶段选别适合什么矿石？

答：适合铜矿物嵌布粒度不均匀的矿石。粗粒细粒都有，粗磨后先浮出粗粒铜矿物，尾矿再磨再选。这样粗粒铜矿物不会过磨，细粒铜矿物也能解离。

铜矿加工过程中过磨现象控制方案的核心逻辑，是把磨矿分级回路管好。分级效率提上去，返砂比降下来，磨矿细度目标定科学，钢球制度和磨矿浓度优化好。过磨减少了，细泥就少了，浮选干扰自然减轻。控制过磨的重点不在浮选，在磨矿分级回路。

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